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铁骨匠心!中建钢构研发全球首条建筑钢结构智能制造生产线

产品描述
时间:2022-09-06 06:11:01 作者:kok娱乐平台 来源:KOK电子登录
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  “整个建筑采用全钢结构打造,大量采用热轧构件、螺栓连接、工业化制造安装等,是钢结构装配式建筑的代表。”中建钢构广东有限公司总经理王占奎介绍,该办公楼是一座建设面积5411平方米、建筑占地2630平方米、总高度15米的三层综合性建筑,集办公、会议、展厅、报告厅等多功能于一体。

  据悉,在国家政策推动下,装配式建筑开始在越来越多的地方得到推广。近年来,中建钢构以钢结构为核心,开展装配式钢结构建筑体系的研发和攻关,开发了GS-Building、ME-House两大核心产品体系,形成了完整的装配式钢结构建筑综合解决方案,产品应用领域遍布学校、医院、写字楼、住宅和产业园等。2017年,中建钢构成为首批国家装配式建筑产业基地;2019年1月,中建钢构广东有限公司被认定为广东省第一批装配式建筑产业基地,中建钢构以EPC模式建造的深圳市大磡小学项目及中建钢构投资建设运营的中建钢构大厦项目被认定为广东省第一批装配式建筑示范项目。

  今年初,随着深圳国际会展中心C5登录大厅的最后一根拱门钢梁吊装拼接完成,由中建钢构承建的全球最大会展中心——深圳国际会展中心钢结构工程顺利实现全面封顶,圆满完成全部钢结构建设。

  据悉,深圳国际会展中心钢结构造型各异,总用量达27万吨,相当于39座埃菲尔铁塔。如何确保按时按量按质生产呢?为满足深圳国际会展中心项目短期内大量构件的需求,中建钢构广东有限公司常务副总经理、总工程师冯清川带领着平均年龄不到23岁的研发团队,研发了全球首条建筑钢结构智能制造生产线,实现全自动化生产、信息化管理、CPS融合的柔性智能制造系统,打造国内建筑钢结构领域首个智能化工厂,引领国内钢结构智能制造的发展方向。

  目前,中建钢构广东有限公司二期采取智能生产线与传统生产线相结合的柔性设计。“智能生产线以生产H型构件为主,传统生产线以生产箱型和十字型构件为主。” 王占奎介绍,与传统的钢结构制造相比,中建钢构阳光二期智能制造项目在生产模式上具有颠覆性的变革。

  第三,工厂引入智能化集成系统,通过自动排程、任务调度、数据采集、实时监控等系统模块,建立系统覆盖范围内工序之间的智能互通,在局部区域内实现“无人化”生产。

  港珠澳大桥珠海口岸作为港珠澳大桥的重要配套项目之一,是我国内陆唯一同时连接香港和澳门的口岸。项目总建筑面积27.9万平方米,人工岛建筑群形成三点一线的规划格局,寓意着“一地三通,如意牵手”。中建钢构承建了珠海口岸旅检大楼A区、B区,交通中心及交通连廊四部分的钢结构工程和屋面工程的建设,总用钢量达3万吨。

  被誉为世纪工程的港珠澳大桥凝聚着中建钢构的贡献。这是港珠澳大桥珠海口岸项目效果图。

  2015年5月27日,中建钢构项目团队进驻人工岛。面对无办公地点、无住宿地方、无法通过边防检查等不利条件,利用两周时间,使工作正式步入正轨。进场第三周,完成第一批图纸深化;第六周,完成第一批构件的制造;7月10日,钢结构开吊,正式吹响了钢结构工程建设的冲锋号角。

  项目建设过程中,旅检大楼A区是整个项目的重中之重、难中之难。根据设计要求,其主要结构为42根钢柱支撑的正方四角锥屋盖网架,钢网架平均厚度约10米,屋盖网架长约329米、宽约237米,是国内外罕见的超大单体网架结构。

  中建钢构广东有限公司的项目经理曾伟能说,综合安全、质量、进度等各种因素,中建钢构项目团队采取了原位拼装、整体提升的施工方法,把整个A区5.5万平方米钢网架屋盖分为4大提升区域,合计13个提升单元。2016年4月1日,第一块单元提升就位,面积约26000平方米,相当于4个足球场,重量达3200吨的提升单元提升就位成功。2017年4月14日,旅检大楼A区最后一片提升单元就位,标志着旅检大楼钢屋盖封顶。

  “第一块单元提升时,我们18台液压提升器同时工作,这么大面积钢构件同步提升,国内很罕见。”曾伟能说,这个步骤是整个项目最难的地方。此外,中建钢构项目团队在旅检大楼B区屋面施工期间,还创造了8天7000平方米的屋面铺设新速度。

  去年11月16日,中国援建项目布图卡学园(全称:中国-巴新友谊学校·布图卡学园)揭牌启用。这是“一带一路”建设中,中国在巴新实施的一项惠民工程,包括幼儿园、小学、中学3部分,将解决当地3000多名中小学生上学难问题,是两国友好合作的结晶。巴新小学钢结构的“娘家”,就是拥有全国首条钢结构重型H型钢智能生产线的中建钢构广东有限公司。

  3400余件构件构件、最轻的现场焊接板0.5公斤。单重轻、数量多,工序划分繁杂以及测量控制难度大,焊缝标准高,制作周期与船期的交叉点多,管理、协调量大等等,在制作伊始,巴新小学项目的综合制作难题摆在了每个人面前。“无论困难再大,我们也要打造钢构精品。”王占奎说,面临这些困难的团队,是平均年龄不到28岁的“娃娃兵团”,团队中不仅有主动从厂部机关申请到一线生产的老资格前辈,有从项目一线生产岗位抽调出来的青年骨干,有90后最年轻车间班组长,更有20多名近两年参加工作的“钢构雏鹰”。

  完成生产后,构件的集装箱打包,是钢结构发运海外的首要难关。垫方木、纸包角、缆风绳等每个细节的处理都要制定相关方案。王占奎回忆,打包发运工作是一场与时间赛跑的比赛,去往巴新的物流船半个月一班,3400余件构件,中途不可以有任何构件损耗……船期,无法用分秒度量;压力,无法用文字形容。但是,在素有“铁军”作风的钢构人手里,这一切却都实现了。

  40天,从收到结构图、深化设计、工艺排版,完成了1000吨儿园、小学、中学3部分钢构件制作;20天,同时完成了深化设计摘料、材料补采、追加钢梁的抢工制作,制造团队与时间赛跑,创造海外项目制作的记录,为构件打包,如期发运打下坚实基础。

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H型钢生产线
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